Prawa logistyki produkcji

Prawa logistyki produkcji image

Logistyka produkcji powinna prowadzić do nieustannej optymalizacji procesu produkcyjnego, przy widocznym ograniczeniu czasu potrzebnego do realizacji poszczególnych zadań oraz widocznego obniżeniu ich kosztów, poprzez zmniejszenie robót w toku oraz ścisłe sprecyzowanie poziomu wejścia i wyjścia oraz czasu potrzebnego na przejście materiału przez cały proces.

W zakładach produkcyjnych logistyka planuje, nadzoruje i udoskonala wszystkie procesy związane z zamówieniami, regularnym zaopatrzeniem i zakupami, a także magazynowaniem oraz późniejszą dystrybucją komponentów i gotowych produktów do wszystkich uczestników łańcucha dostaw.

Aby doprowadzić do jak najlepszego wykorzystania zasobów maszynowych oraz kadr ludzkich przy realizacji zleceń, wykorzystuje się prawa logistyki produkcji, czyli zestaw zasad, które pomagają skutecznie usprawnić wszelkie działania.

 

Prawa logistyki produkcji – czym są i dlaczego warto z nich korzystać?

 

Jako prawa logistyki produkcji rozumie się dziewięć ogólnych zasad, które opisują zależności pomiędzy najważniejszymi parametrami każdego procesu produkcyjnego. Opierają się one na wzorach matematycznych oraz praktyce produkcyjnej.

Analiza tych zasad pozwala wysnuć ogólne wnioski na temat działań niezbędnych do optymalizacji procesu produkcyjnego. Według praw powinien on dążyć do zmniejszenia robót w toku (z ang. Work in Progress, czyli WIP) oraz zbilansowania czasów wejścia i wyjścia.

Warto jednak pamiętać, że wdrożenie ich w zakładach może prowadzić do powstania pewnych odstępstw od ogólnych reguł, a wynika to z konieczności dostosowania się do specyfiki konkretnej linii produkcyjnej.

 

Pierwsze prawo logistyki produkcji – zbilansowanie wejścia i wyjścia materiałów ze stanowiska

 

1 PLP mówi, że powinno się dążyć do zrównania poziomu wejścia i wyjścia. Mierzy się je w różnych jednostkach czasu.

Niekiedy dochodzi jednak do zachwiania tej równowagi, na przykład w sytuacji gdy firma otrzyma zbyt wiele zleceń, co może prowadzić do przekroczenia zdolności produkcyjnych. Wówczas można odrzucić zlecenie, przekierować je do innego zakładu lub na inne stanowisko. Trzecią opcją jest natomiast zwiększenie wydajności procesu.

Zdarzają się także sytuacje odwrotne, gdy możliwa wydajność jest większa niż poziom wejścia. Wtedy poziom wyjścia jest dokładnie taki, jak wejścia, gdyż w toku mogą się przecież znajdować wyłącznie rozpoczęte zlecenia.

 

Drugie prawo logistyki produkcji – zależność poziomu robót w toku i poziomu wyjścia

 

2 PLP zakłada stosunek wprost proporcjonalny między poziomem robót w toku (WIP) a tempem wyjścia, które wpływają na czas przejścia materiałów przez stanowisko. Ma to olbrzymie znaczenie, w przypadku gdy szukamy sposobu na skrócenie czasu potrzebnego do realizacji procesu.

Jeśli bowiem wejście i wyjście są na stałym poziomie, wówczas jedynym rozwiązaniem staje się obniżenie WIP, co można osiągnąć przez czasowe ograniczenie poziomu wejścia lub poprawę wydajności wyjścia. Jak do tego doprowadzić? Na przykład poprzez większe nakłady kadrowe, nadgodziny itp.

 

Trzecie prawo logistyki – związek między poziomem wykorzystania stanowiska i robotami w toku a czasem przejścia materiału przez stanowisko

 

Według 3 PLP obniżenie poziomu wykorzystania stanowiska może prowadzić do zmniejszenia poziomu WIP oraz ograniczenia czasu przejścia materiałów przez stanowisko. W niektórych przypadkach korzystne bywa także zjawisko odwrotne, to znaczy zwiększenie robót w toku, które pozwala na podwyższenie poziomu wykorzystania stanowiska.

 

Czwarte prawo logistyki – wariancja i średnia pracochłonność a potencjał stanowiska

 

Niekiedy zdarza się, że pracochłonność poszczególnych stanowisk może być różna. Wynika to na przykład z odmiennych możliwości poszczególnych operatorów.

Może to prowadzić choćby do wydłużenia czasu przejścia materiału oraz niepełnego wykorzystania potencjału danego stanowiska.

 

Piąte prawo logistyki produkcji – wykorzystanie bufora WIP dla lepszego wykorzystania stanowiska

 

Tworzenie buforów WIP bywa wykorzystywana do zmniejszenia negatywnych konsekwencji wynikających ze zmienności wejścia.

Ten planowany nadmiar daje szansę na zapewnienie ciągłości przy wejściu procesu. Wielkość bufora reguluje się elastycznie, dostosowując ją do aktualnej wydajności i potrzeb produkcji.

 

Szóste prawo logistyki produkcji – powiązanie reguły FIFO z czasem międzyoperacyjnym i pracochłonnością operacji

 

Skrót FIFO pochodzi od angielskiego First in, First Out, którym określa się metodę kolejki, w której produkcję rozpoczyna się od zleceń przyjętych najwcześniej.

6 PLP mówi, że jeśli stosuje się w rozliczeniu zamówień regułę FIFO, wówczas czas międzyoperacyjny nie jest zależny od pracochłonności procesów. Wpływa ona wyłącznie na czas samej operacji, który z kolei jest powiązany z wartością robót w procesie.

W przypadku innych reguł postępowania z zamówieniami czas przejścia może jednak być powiązany z pracochłonnością zadań.

 

Siódme prawo logistyki produkcji – reguła rozliczania zleceń wpływa na czas przejścia tylko przy wysokim WIP

 

Gdy w procesie jest niewiele robót w toku, wówczas najczęściej stosuje się regułę FIFO. Gdy jednak ilość zadań wzrasta, wówczas często sięga się po inne rozwiązania, na przykład realizuje się najpierw zadania o wyższym priorytecie. Wiąże się to ściśle także z niejednorodną pracochłonnością różnych zamówień, co wpływa wprost na czas międzyoperacyjny lub czas przejścia (w zależności od zastosowanej reguły).

Wysoka zmienność pracochłonności wpływa zatem na średni czas przejścia – różnie w przypadku poszczególnych reguł sekwencji.

 

Ósme prawo logistyki produkcji – wariancja czasu przejścia a reguły sekwencji i poziom WIP

 

Zawsze należy ustalić minimalny i nieprzekraczalny poziom wariancji czasu przejścia, który jest określany przez zakres robót.

Wpływ na wariancję ma wybrana reguła sekwencyjna (np. FIFO, SPT – Shortest Processing Time, LPT – Longest Processing Time). Zależność staje się tym wyraźniejsza, im większy jest rozkład pracochłonności.

 

Dziewiąte prawo logistyki produkcji – niezawodność procesu a rozkład i średnia wartość przejścia materiału przez proces

 

Aby zoptymalizować działania i dobrze zaplanować proces produkcyjny, tworzy się bufory czasowe w harmonogramie produkcyjnym, co sprawia, że ciągłość przepływu materiałów i produktów jest niezagrożona.

 

***

 

Omówione powyżej zasady w sposób bardzo ogólny opisują wszystkie procesy dotyczące logistyki produkcji.

Przeanalizowanie ich i odpowiednie wdrożenie w praktyce przynosi wymierne rezultaty, pomagając zoptymalizować przepływ obiektów, skrócenie czasu oraz znaczące obniżenie poziomu WIP, do czego powinien dążyć każdy zakład produkcyjny.

Autor: Platforma Logistyczna

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *