TPM w praktyce, czyli jak lepiej zarządzać parkiem maszynowym?

TPM w praktyce, czyli jak lepiej zarządzać parkiem maszynowym? image

W produkcji często pojawiają się różne przestoje i awarie. Dotyczy to różnych maszyn, wykorzystywanych na rozmaitych etapach wytwarzania towarów. Aby przeciwdziałać nieustannym problemom i kłopotom, wynikającym z niesprawnych urządzeń, wielu przedsiębiorców decyduje się na wdrożenie metody TPM.

Czy takie rozwiązanie faktycznie się sprawdza, pozwala na ograniczenie awaryjności i zwiększenie efektywności produkcji? Jak wdrożyć TPM, żeby przynosiło jak najlepsze rezultaty? O tym opowiemy poniżej.

 

Czym jest TPM?

 

Pod skrótem TPM kryje się angielskie określenie Total Productive Maintenance, które oznacza Całkowite Produktywne Utrzymanie Ruchu.

Metoda ta zalicza się do tak zwanego lean management. Jej zadaniem jest zachowanie maksymalnej efektywności wszystkich urządzeń w przedsiębiorstwie produkcyjnym.

Odbywa się to na wielu różnych płaszczyznach i wymaga trwałego zaangażowania wszystkich pracowników, uczestniczących w produkcji, nie tylko osób zatrudnionych w dziale utrzymania ruchu.

Za podstawowy czynnik, który ogranicza przestoje maszyn, uznaje się bowiem w tej strategii ludzi, w dużej mierze odpowiadających za nieterminowość, brak właściwych zabiegów konserwacyjnych oraz awarie maszyn.

Wdrożenie odpowiednich procedur na wszystkich etapach znacznie ułatwia utrzymanie, naprawę i konserwację wszystkich urządzeń, a to przekłada się na mniejsze przestoje, większą wydajność oraz optymalne wykorzystanie parku maszynowego w dostępnym czasie.

 

Najważniejsze cele TPM

 

Total Productive Maintenance ma za zadanie doprowadzić do stanu ograniczenia przestojów maszyn oraz minimalizację wszelkich strat w procesie produkcji.

Odbywa się to poprzez ograniczenie opóźnień i nieprawidłowości w obsłudze maszyn, stosowanie rozwiązań prostych w obsłudze oraz wdrażanie nieskomplikowanych procesów produkcyjnych.

To wszystko prowadzi do poprawy efektywności, czyli najlepszego możliwego wykorzystania maszyn do produkcji najwyższej jakości wyrobów.

Tak wielopoziomowe cele udaje się uzyskać wyłącznie poprzez działania kompleksowe, zmianę podejścia i metod pracy wszystkich osób zatrudnionych przy produkcji.

TPM ma prowadzić do osiągnięcia poziomu trzech zer:

  • zero braków,
  • zero awarii,
  • zero wypadków przy pracy.

Jest to możliwe wyłącznie przy stałej współpracy wszystkich działów (produkcji, utrzymania ruchu, inżynierii itp.), które wspólnie szukają możliwości usprawnienia aktualnych procesów.

 

Co należy wyeliminować w ramach TPM?

 

Chęć osiągnięcia wszystkich założeń i celów, określonych w ramach metody TPM, zmusza do efektywnego radzenia sobie z głównymi stratami, które występują w przedsiębiorstwie.

Dotyczy to przede wszystkim oczywiście strat, związanych z awariami maszyn. Oprócz tego wylicza się także rozmaite czynniki, które wpływają na zmniejszenie prędkości operacyjnych, pracy na biegach jałowych. Straty wiążą się zatem też z koniecznością ponownego rozruchu maszyn, przezbrojenia i zmiany nastaw.

Do skutecznego działania przydają się nowoczesne systemy informatyczne, coraz powszechniej wprowadzane w firmach wytwórczych.

 

Czym jest system CMMS i jak go wykorzystać w TPM?

 

Jednym z najpraktyczniejszych rozwiązań są systemy CMMS (z ang. Computerised Maintenance Management Systems), czyli rozwiązanie zautomatyzowane, które wspiera dział techniczny w zapewnieniu niezawodności maszyn i nieprzerwanej pracy zakładów wytwórczych.

Rozwiązania tego typu pomagają ludziom w zarządzaniu rejestrami wyposażenia. Zajmują się także sterowaniem okresowymi przeglądami i konserwacją maszyn. Dodatkowo nadzorują procesy zakupowe i sprzedaż wyposażenia oraz kontrolują wszelkie działania dotyczące maszyn, w tym przechowują i organizują pełną dokumentację odnośnie poszczególnych części lub całych układów.

Co można dzięki temu zyskać? Przede wszystkim znacząco wzrasta przejrzystość całego systemu. Wszystkie prace konserwacyjne są jasno zaplanowane i przypisane do konkretnych pracowników, odpowiedzialnych za utrzymanie pracy urządzeń. Do systemu wprowadza się także informacje o wszelkich awariach, a to pomaga w przyszłości podejmować odpowiednie działania zaradcze, aby uniknąć kolejnych podobnych zdarzeń.

Tak bogaty zespół danych staje się kopalnią wiedzy, przydatną w zarządzaniu magazynem części oraz w planowaniu przyszłościowych zadań dla działu utrzymania ruchu.

Najlepsze efekty przy użytkowaniu systemu CMMS uzyskuje się wtedy, gdy jest on zintegrowany z pozostałymi rozwiązaniami informatycznymi, służącymi do zarządzania przedsiębiorstwem.

 

Kiedy TPM działa najefektywniej?

 

TPM to metoda, która zwiększa efektywność, poprawia wydajność produkcji i ogranicza straty w przedsiębiorstwach produkcyjnych. Dla uzyskania optymalnych rezultatów niezbędne jest jednak wykorzystanie odpowiednich narzędzi.

Jak już wspomnieliśmy wcześniej są to na pewno systemy informatyczne takie, jak CMMS. Oprócz nich warto również zadbać o większą świadomość wśród pracowników. Kluczowe jest zwiększenie znajomości maszyn i ich działania u pracowników produkcji, a zwłaszcza wśród operatorów. To od nich bowiem zależy w dużej mierze bezawaryjna praca urządzeń. Do tego celu przydają się szkolenia oraz dbanie o przestrzeganie BHP.

W wielu przypadkach kluczem do sukcesu staje się poprawa komunikacji pomiędzy poszczególnymi działami w przedsiębiorstwie, co prowadzi do szybszego rozwiązywania problemów i optymalizacji wielu procesów.

Dzięki temu metoda TPM pozwala na uzyskanie optymalnie działających linii produkcyjnych, zwiększenie efektywności przy minimalizacji kosztów, poprawę środowiska pracy i wzrost świadomości pracowników, co wpływa na bezpieczeństwo i mniejszą awaryjność wszystkich urządzeń.

reklama post

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *